“今年1~10月，煉油累計加工損失率為0.37%，與2011年同期相比，下降了0.01%，在總部排第三名。”近日，好消息從茂名石化煉油分部傳了出來。

加工損失率是煉油企業(yè)一個重要技術指標，反映了企業(yè)的原油加工技術和管理水平，對企業(yè)經(jīng)濟效益影響極大。為此，茂名石化煉油分部成立了專門攻關小組，加大技術攻關力度，找準加工損失率高的關鍵點，一項項整改，想方設法將加工損失率降到最低。其中，科技攻關、技術創(chuàng)新和信息化成為茂名石化依靠科技降低煉油加工損失率的三大“法寶”。

“0.01%這個數(shù)值雖然極小，但是對于煉油企業(yè)來說，影響可謂極大。如果按今年加工1200萬噸原油來算，下降0.01%意味著減少了1200噸原油損失，增效620萬元�！睙捰头植可�產(chǎn)管理處副處長陳遠文精確地計算著。

科技攻關成為“夜明珠”

茂名石化煉油加工損失率2006年是0.86%，經(jīng)過連續(xù)幾年的精細化管理，實現(xiàn)了加工損失率每年降一個臺階，2011年更是突破了集團公司專家組測評得出的0.39％的理論最低值，達到了歷史最好水平0.38%。

“加工損失率高的關鍵是生產(chǎn)過程中仍然存在跑冒滴漏的現(xiàn)象。今年是深化精細管理年，我們借著此次東風，大力開展科技攻關，讓科技攻關成為降低加工損失率的‘夜明珠’�！庇蔁捰头植扛苯�(jīng)理關志鵬牽頭組建的降低加工損失率攻關小組確定了工作思路。于是，攻關小組通過優(yōu)化工藝流程、增上能源回收項目、適時調整工藝指標等技術措施，降低油氣損失，帶動了加工損失率的大幅下降。

降低加工損失率攻關小組在廠區(qū)四處巡查跑冒滴漏，要求每套裝置及時處理泄漏點，一點一滴回收，杜絕跑冒滴漏造成的現(xiàn)象發(fā)生。

此外，煉油分部在今年制訂完善了《熱聯(lián)合管理考核辦法》、《伴熱蒸汽管理制度》等節(jié)能管理規(guī)定，進一步加強檢查與考核，督促車間認真抓好裝置間深度熱聯(lián)合、蒸汽伴熱、疏水器和管線保溫等管理工作，減少燃料和蒸汽消耗，同時細化管理，為廠內(nèi)4200多個疏水閥實施掛牌管理制度。

一點一滴回收的數(shù)量雖小，日積月累，卻能集腋成裘，贏得了更大的收益。管理到精細不僅打開了工作的思路，也造就了職工認真、細心、節(jié)約的工作態(tài)度。

技術創(chuàng)新成為“金鑰匙”

技術創(chuàng)新推動了煉油分部挖潛增效的不斷深入。熱聯(lián)合項目打破了單套裝置優(yōu)化的局限，開創(chuàng)了裝置與裝置之間、廠際之間優(yōu)化的先例；蒸汽代油項目逆向思維，提倡多用蒸汽，從而停下加熱爐，減少燃料油用量。這些技術創(chuàng)新讓煉油人嘗到了科學技術的甜頭，也讓他們感受到了科學技術產(chǎn)生的力量。

今年以來，煉油分部面臨著嚴峻考驗：一方面是國際原油價格的高位震蕩的影響，另一方面是提升技術指標的困難。為此，茂名石化按照“充分發(fā)揮每一滴油的最大價值”要求，拓寬“分子煉油”思維，鼓勵廣大干部職工創(chuàng)新思路，降損創(chuàng)效。

為進一步“吃干榨凈”煉廠干氣，今年以來，針對碳三是液化氣的主要組分，而臨氫裝置干氣含碳三以上組分較多，很適合回收為液化氣。

煉油分部通過局部流程改造，回收其中的液化氣組分。其中一號加氫低壓瓦斯高達40%液化氣組分得到有效回收，每年增產(chǎn)液化氣1.02萬噸，年挖潛2370萬元。

近年來，煉油分部通過深度優(yōu)化氫氣資源利用和輕質油加工流程，停下所有制氫裝置，大大降低了煉油制氫負荷，并利用煉油干氣資源，優(yōu)化制氫原料，實現(xiàn)制氫原料完全氣體化，有效減少了工藝損失。同時，他們充分發(fā)揮煉油化工一體化優(yōu)勢，利用乙烯系統(tǒng)富余氫氣，從而降低制氫的負荷；通過煉油系統(tǒng)內(nèi)部的資源優(yōu)化，充分利用重整裝置的副產(chǎn)氫氣，降低制氫負荷，降低了生產(chǎn)成本。據(jù)統(tǒng)計，為了優(yōu)化氫氣平衡系統(tǒng)，新制氫裝置2012年一般負荷在70%左右運行，有效降低了裝置損失率。

信息化成為“好幫手”

“現(xiàn)在社會信息萬變，作為現(xiàn)代的煉化企業(yè)當然少不了信息化技術這個‘好幫手’。煉油分部利用各種軟件系統(tǒng)，及時了解生產(chǎn)瞬時數(shù)據(jù)，努力達到精細化管理要求�！标愡h文介紹說。

工欲善其事，必先利其器。此時，中石化MES3.0系統(tǒng)是這樣投用了。煉油分部利用此系統(tǒng)，逐步建立各生產(chǎn)裝置的進出模型、對全廠的每個流程進行監(jiān)控，實現(xiàn)了全覆蓋、全流程的信息化管理。他們也通過這樣的模式找出了制約煉油加工損失率的瓶頸，主要表現(xiàn)在制氫損失大，浮渣損失大等影響因素，然后根據(jù)這些因素，對煉油的優(yōu)化流程、排放氣體、回收污油進行全面監(jiān)控，做到縱向到底，橫向到邊，確保守住各生產(chǎn)環(huán)節(jié)，降低加工損失率。

此外，煉油分部利用“煉油實時監(jiān)控系統(tǒng)”軟件，即時采集裝置生產(chǎn)數(shù)據(jù)，做好裝置優(yōu)化工作，尤其是瓦斯管理。瓦斯損失也是加工損失率的一部分，它主要表現(xiàn)在火炬燃燒排放情況。通過數(shù)采，生產(chǎn)調度員做好瓦斯監(jiān)控和預測工作，及時計算瓦斯系統(tǒng)的平衡和優(yōu)化，實現(xiàn)“事先調度”。

“現(xiàn)在，我們使用這些軟件，只要從MES3.0抽取相關數(shù)據(jù)做報表，就能直接計算出加工損失率了。”煉油分部生產(chǎn)管理處統(tǒng)計科黃俏梅說。

依靠先進的信息化技術，“給力”現(xiàn)代工廠管理，茂名石化煉油分部不斷推動各項指標趕超先進，努力打造世界一流的煉油廠。